立式硫化罐的工作原理是基于橡胶硫化的化学反应需求，通过提供特定的温度、压力和时间条件，使橡胶分子链发生交联反应，具体如下：
1. 加热原理：立式硫化罐通常采用蒸汽加热或电加热方式。蒸汽加热时，蒸汽通过管道进入硫化罐内，与罐内的橡胶制品进行热交换，使橡胶制品升温。电加热则是利用电加热元件产生热量，加热罐内的热介质（如空气等），进而使橡胶制品受热。热量传递到橡胶制品上，使橡胶分子获得足够的能量开始运动，为后续的硫化反应创造条件。
2. 加压原理：随着加热过程的进行，罐内的气体（如蒸汽或空气）受热膨胀，导致罐内压力升高。此外，也可通过向罐内充入压缩空气或其他气体来增加压力。适当的压力能使橡胶制品在硫化过程中更好地保持形状，防止出现变形等问题，同时促使橡胶与硫化剂充分接触和反应，使硫化反应更均匀、更充分地进行。
3. 硫化反应原理：当橡胶制品被加热到合适的硫化温度并处于一定压力下时，橡胶中的双键与硫化剂（如硫、硫化物等）发生化学反应，形成交联结构。这种交联结构使橡胶分子从线性或支链型结构转变为三维网状结构，从而提高橡胶的强度、弹性、耐磨性、耐热性和耐老化性等物理机械性能。
4. 冷却原理：硫化完成后，需要对橡胶制品进行冷却。通常是停止加热，并通过冷却介质（如水或空气）对硫化罐进行降温，使橡胶制品温度降低到可以取出的温度范围。冷却过程可以使橡胶的交联结构进一步稳定，防止在后续处理或使用过程中出现性能变化。
立式硫化罐对产品质量的影响主要体现在以下方面：
1. 温度控制对产品质量的影响
温度均匀性：若硫化罐内温度不均匀，会导致橡胶制品不同部位的硫化程度不同。温度高的区域可能硫化过度，使橡胶变硬变脆，降低产品的柔韧性和抗疲劳性能；温度低的区域则可能硫化不足，橡胶的强度、弹性等性能达不到要求，产品容易出现变形、撕裂等问题。
温度稳定性：温度波动过大，会使橡胶的硫化反应进程不稳定，影响交联结构的形成。可能导致产品性能波动大，批次之间的质量一致性差，降低产品的整体质量水平和市场竞争力。
2. 压力控制对产品质量的影响
压力大小：压力不足，橡胶制品在硫化过程中可能无法充分压实，内部可能存在气泡、空隙等缺陷，降低产品的致密性和强度。压力过大，则可能使橡胶制品产生过度变形，甚至损坏模具或设备，同时也可能导致橡胶分子链过度交联，使产品变硬变脆，影响其使用性能。
压力均匀性：罐内压力分布不均匀，会使橡胶制品各部位受到的压力不同，导致产品厚度不均匀，或在压力大的部位出现局部过硫现象，影响产品的外观和性能。
3. 硫化时间对产品质量的影响
时间过短：橡胶分子链的交联反应不充分，产品的物理机械性能无法达到最佳状态，如强度、弹性、耐磨性等较差，产品使用寿命短。
时间过长：会使橡胶发生过硫现象，橡胶分子链过度交联，产品变硬变脆，失去良好的柔韧性和弹性，同时也会增加生产成本，降低生产效率。
4. 冷却过程对产品质量的影响
冷却速度：冷却速度过快，橡胶制品内部可能产生较大的内应力，导致产品在后续使用过程中出现开裂、变形等问题。冷却速度过慢，则会延长生产周期，降低生产效率。
冷却均匀性：冷却不均匀会使橡胶制品各部位收缩不一致，产生内应力，影响产品的尺寸稳定性和外观质量，严重时会导致产品报废。
